バリは金型の分割面から樹脂があふれ出ている現象です。主な発生原因は、成形条件が不適切（射出圧力が高い、型締力が低いなど）な場合と、金型精度が不十分な場合に発生する可能性があります。
以下に、バリ不良の主な発生原因と対策についてまとめます。
バリの外観と特徴
バリとは、金型の合わせ目やスライド部、エジェクターピン周辺などから漏れ出た樹脂が薄く固まり、不要な膜状の突起となって残る不良現象です。
よく見られるバリの発生箇所は以下の通りです。
- パーティングライン（上下金型の接触面）
- スライド部や可動コアの隙間
- エジェクターピン周辺
- ゲート・ランナーの末端
外観的には次のような特徴があります。
- 製品の端部に「ヒゲ」のような薄い膜がある
- 爪でなぞると引っかかる
- 時に手を切るほど鋭くなることもある
バリの発生原因を分類して考える
バリの発生原因は次のように分類されます。
成形条件の問題
- 射出圧力が高すぎる
- 保圧時間が長すぎて樹脂が逃げる
- 成形温度が高すぎて樹脂が過流動する
金型構造の問題
- パーティングラインの密着不良（型の摩耗や変形）
- スライド部・コア部にクリアランスがある
- 金型締付力が不足している（型締力設定ミス）
具体的な対策と改善手順
バリの具体的な対策は次のように分類されます。
成形条件の対策
- 射出圧・保圧の調整：必要最小限の設定に抑え、金型の負荷を減らします
- 樹脂温度の下方修正：樹脂粘度を高めることで漏れにくくなります
- 冷却時間の調整：金型内の圧力が高いうちに開いてしまうと、バリの原因
金型構造の対策
- パーティングラインの調整：摩耗や欠けがある場合は、補修または合わせ面の再加工を検討
- スライドやピンのガタ取り：可動部の遊びがあると、そこから樹脂が漏れます
- 型締力の再設定：型に合わせた最適な締付け圧力に調整しましょう
現場で効果があった対策例
実際の現場で、以下のような“小ワザ”が効果を上げた事例があります。
- テープを使った密着チェック：パーティングラインに薄いフィルムテープを挟み、均等に潰れているかを確認。ズレや隙間があれば一目瞭然。
- 型締めトルクの記録管理：過去のトライデータを記録し、樹脂別・製品別の適正締付条件を数値化することで再発防止へ。
- 成形条件のマップ化：樹脂温度、圧力、型締力をマトリクスで整理し、過去トライデータから最もバリが少なかった条件帯を洗い出す。
まとめ
バリ不良は「たった0.01mmの隙間」が原因になるほどシビアな現象です。機械的な問題に加えて、人為的なミスや過剰な条件設定によっても簡単に発生します。
バリが頻発している現場では、
- 金型の状態を定期的に測定・管理する体制づくり
- 成形条件の記録・可視化
- 異常時のフィードバックルール確立
といった、不良の“再発防止策”にまで踏み込んだ対策が求められます。
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